Tootja, lõpeta raiskamine

Tootmisettevõtete konsultandi ja koolitaja Ingrid Joosti sõnul arvavad paljud ettevõtted, kes on panustanud raiskamise vähendamisse ja protsesside parandamisse, et edasine protsesside ja tegevuste efektiivsemaks muutmine pole enam võimalik. Tegelikkuses see pole nii, alati on võimalik paremaks muutuda ja kõik mis pole lisaväärtus, kuulub raiskamise alla, kirjutab 14. augusti Äripäev tööstuse rubriigis.

Toostusuudised.ee kirjutab, et paljudel Eestis tegutsevatel tootmisfirmadel on efektiivsema tegutsemise suunal veel kõvasti arenguruumi. Tootmisettevõtete konsultandi ja koolitaja Ingrid Joosti hinnangul on näiteks Eesti ja Skandinaavia ettevõtete erinevaid majandus- ja tootlikkuse näitajaid võrreldes meie ettevõtetel veel pikk tee minna.

"Kui vaadata Euroopas aga ka Aasias ringi, on seal väga hea protsesside korraldusega ettevõtteid. Ka Eestis on hakanud tekkima väga heal tasemel ettevõtteid, mida võib tuua teistele eeskujuks. Soovitan käia ringi ja vaadata, kuidas teised on asju teinud,“ rääkis Joost.

Paindlikkus viib raiskamiseni. Joosti hinnangul on ühes keskmises Eesti tootmisettevõttes raiskamise osakaal väga suur ning enamasti saab see alguse juba tootmise planeerimise etapis. Üks suuremaid raiskamisi on Joosti hinnangul seotud sellega, et ettevõte soovib olla paindlik ja selle saavutamiseks pole fikseeritud kindlat tootmisplaani. Näiteks esineb päris palju selliseid juhtumeid, kus töötajad valmistavad tootmises teatud protsesse ette, siis tuleb aga juht, annab uued suunised ning endised tegevused jäävad pooleli.

"Seda esineb meil väga palju ning põhjuseks on see, et tootmisplaanid pole ettevõttes fikseeritud.  Tootmisplaanide fikseerimine tagab selle, et inimesed saavad õige ülesande ja teevad õigeid asju,“ selgitas Joost.

Joost rõhutas, et paljud ettevõtted, kes on panustanud raiskamise vähendamisse ja protsesside parandamisse, arvavad ekslikult, et edasine protsesside ja tegevuste efektiivsemaks muutmine pole enam võimalik. "Tegelikkuses see pole nii – alati on võimalik paremaks muutuda. Kõik, mis pole lisaväärtus, kuulub raiskamise alla," märkis Joost.

Üks olulisi raiskamiskohti tootmisprotsessides on seotud ka tööjaotusega. "Kui inimene jalutab tootmises niisama ringi ning toob ja viib pika vahemaa tagant töötegemiseks vajalikke asju, on see otsene raiskamine. Eesmärgiks on, et inimene saaks tööd teha võimalikult optimaalselt ja võimalikult vähese liikumisega,“ tõi Joost välja probleemi. Konsultant lisas, et kui säärased raiskamiskohad üles leida ja efektiivsemaks muuta, on tulemused kiired tulema.

Alkoholi tootva ettevõtte Altia Eesti tegevjuht Kristel Mets on oma ettevõttes raiskamise vähendamisele aja jooksul palju rõhku pööranud ning sisse on viidud mitmeid muudatusi, mis on tulemusi parandanud, seda nii finantstulemuste, tootlikkuse kui ka logistika osas. Metsa sõnul mõtlevad nad raiskamise vähendamisele pidevalt nii transporti valides kui kui ka tootes.

Näiteks tõi ta šoti viski, mida Altia villib oma kaubamärgi Latitude 55 all Rootsi turule. Kui varem osteti viskisegu Šotimaalt, see küpses Soomes Altia Rajamäe tehases ja alles seejärel toodi see Eestisse villimiseks, siis äsja tehtud ligi 0,9 miljoni eurose investeeringu tulemusena kahekordistati mahutite parki, mis võimaldab edaspidi tuua viski otse Eestisse, kus see küpseb ja villtakse.

Alati saab veel paremini. Samas lisas Mets, et raiskamist on alati võimalik veel rohkem vähendada. "Seega on kindlasti meil veel mitmeid kohti, kus on võimalik seda teha. Kasvõi kütte- ja elektrikulu on võimalik tootmises ja laos vähendada, umbkaudse hinnangu alusel ütlen, et umbes 10-15%," selgitas ta. Lisaks saab lihvida veel tootmisprotsesse ehk seda, kui palju kulutatakse aega seadistustele liinidel ja kui palju kulub aega vahetusel selleks ümber asuda teisel liinil töötamiseks. Samuti saab hoolikamalt valida milliseid tooteid müüakse ja turundatakse, tehes tööd ainult kasumlike toodetega. Logistikas saab tõsta laoringluskiirust jne, loetles Mets, kelle sõnul selle kõige juures püütakse alati kaasata ka oma ala eksperte.

Terasest tuletõkke- ja turvauksi valmistava ettevõtte Saajos tegevjuhi Jaan Allemi sõnul on nende ettevõtte efektiivsus viimase kahe aasta jooksul paranenud ligi kaks korda ning see on alles kogu protsessi algus. Allem lisas, et  LEAN'i põhimõtteid rakendades on sama ressursiga võimalik efektiivsust veel oluliselt tõsta. Saajos on alustanud 5S käivitamist ja sisekoolituse kaudu püütakse tõsta tööliste multifunktsionaalsust, kuna sõltuvalt toodetest on töörühmade koormus pidevalt muutuv. Lisaks toimub mitmeid koolitusi - näiteks viidi läbi LEAN'i sissejuhatav koolitus, milles Saajose töölised osalesid sjaprotsendiliselt.

Sihitu asjade otsimine. "Üldiselt oleme tootmises tuvastanud, et vajalike asjade leidmiseks kõnnitakse maha nädalas sihituid kilomeetreid, kontori poolele sisestatakse sisuliselt sama infot süsteemi mitu korda jne," tõi Allem välja probleeme. Positiivne on tema sõnul see, et laovarud, kuhu tihti "külmutatakse" ettevõtte likviidsus, on neil tänaseks oluliselt paremini hallatud, kui varem - kasvanud käibe juures on laovarud kahanenud 40% ja seda üle 95% tarnetäpsuse juures. Edasiseks arenguks on ettevõttel selged eesmärgid, mille täitmisest teavitatakse kõiki töötajaid pidevalt. "Oluline ongi sellesse kaasata kõik töötajad," märkis Allem.

1. Ületootmine ehk palju me midagi teeme. On oluline, et tootmises tehakse seda, mida vaja ja selles koguses, mis on ette nähtud. Ületootmine tekib, kui tooteid toodetakse või tarnitakse suurem maht kui klient (sisemine või välimine) neid antud ajahetkel vajab. Mida rohkem on protsessis üheaegseid tellimusi, seda aeglasemaks protsess muutub.

2. Üleliigsed varud. Suured toormaterjali ja pooltoodangu varud, mis tulenevad partiide suurusest. Võib-olla peaks partii jagama osadeks, et varud oleksid väiksemad. Oluline on optimeerida varusid.

3. Ootamine. Töötaja ootab masina töötsükli järel; töötaja ootab teiste töötajate järel; informatsiooni ootamine; materjali ootamine. Kõik eelnev tuleneb töökorraldusest ja planeerimisest. See näitab, kui hästi oskame olemasolevaid ressursse kasutada. Kas töötajad teavad, mida nad tegema peavad?

4. Üleliigne liikumine. Igasugune liikumine, mida töötaja teeb, et saada vajalikke materjale/detaile, informatsiooni jmt on raiskamine. See tuleb protsessis minimeerida või kõrvaldada. Vahemaad peavad olema võimalikud väikesed ja liikumine peab tootmises toimuma võimalikult kiiresti.  Näiteks: töötaja tõuseb masina tagant püsti ja läheb riiulite juurde mingit töövahendit otsima. Kui me toome need töövahendid inimese töökoha lähedale, saab ta oma tööd kiiremini ja paremini teha.

5. Üleliigsed liigutused. Ebaergonoomilised töövõtted nõuavad täiendavaid  jõupingutusi ja tekitavad lisakoormust ning motivatsiooni langust.

6. Üleliigne transport. Üleliigne transport on ületootmise ja protsessi kindlast rütmist kõrvale kaldumise tulemus. Üleliigne transport on seotud alati üleliigsete varudega. Üleliigne transsport tuleneb ka tootmispindadel asuvate tootmisseadmete valest paigutusest.

7. Üleliigsed tegevused  (protsessid). Töö dubleerimine; ümber tegemine; korduv katsetamine ja testimine; suur vigade hulk; korduvad kvaliteedi küsimused; jõudeolek masina töötsükli ajal; pidev parandamine.

8. Ebapiisav info. Kuidas meil info liigub, kas meie info on õige. Info liikumine on paljudele ettevõtetele probleem – kuidas seda teha?  Mida lihtsam ja läbipaistvam on protsess, seda lihtsamini ja paremini info liigub. Probleemid tulevad välja protsesside kaardistamisel.

9. Defektid ja ümbertegemine. Ülekulude tekkimine läbi defektidest tekkinud jäätmete. Defektide parandamine ja ümbertegemine nõuab lisaingutusi, protsessi peatamist ning kõrgeid kulusid.

Allikas: Ingrid Joost