Stoneridge Electronics: meil ei ole vigadeks aega

  Foto: Stoneridge Electronics

Autotööstusele elektroonikaseadmeid valmistav Stoneridge Electronics AS on Eestis tegutsenud juba 20 aastat. Selle aja jooksul on toimunud palju, aga siht on ettevõttel olnud alati kindel: töö peab olema efektiivne ja vigadeks ei ole aega. „Konkurents on nii tugev, et korra komistades jäädki teistest maha,” tõdeb tehase juht Ardo Asperk.

Ettevõtte disaini- ja arendusosakond on viimase aastakümne jooksul arenenud väga rahvusvaheliseks. „Koos juhtidega on arendusosakonnas ligi 70 inimest, enamik neist insenerid. Kui veel aasta tagasi juhiti meid Rootsist, siis täna toimub juhtimine kohapeal – oleme tõestanud, et saame iseseisvalt hästi hakkama. Paraku ei ole võimalik Eestis kõiki teadmisi õppida ja õpetada ning seega oleme avatud ka väljast poolt tulevatele innukatele inseneridele. Meil on esindatud rahvused 10 riigist, töökeeleks inglise keel ning äärmiselt tihe koostöö kolleegidega näiteks Rootsist ja Ameerikast,” tutvustab Asperk.

Ka eestlased ise liiguvad ettevõtte erinevate üksuste vahel: siinse tehase pikaajaline tegevjuht Toomas Papstel on täna näiteks Aasia ja Vaikse ookeani regiooni juht. Juhtivatel kohtadel leiab Eesti inimesi Hiina, Rootsi ja Mehhiko üksustes.

Mälestus ajast kui Stoneridge’i Eesti üksuses koostati kaableid.  

20 aasta sisse on jäänud aga ka raskemaid aegu. Näiteks oli keeruline aeg ettevõttes viis aastat tagasi, kui omanike poolt tuli otsus kaablikooste divisjon maha müüa ning see koliti uue omaniku poolt kaugele Araabia Ühendemiraatidese. Eesti tehasele tähendas osakonna müük 1/4 ehk 85 töötaja koondamist. Tänaseks ollakse aga taas kosunud nii inimeste arvu kui ka toodete nomenklatuuri ja mahu osas ning tööl on üle 300 inimese.

Maailmaparandaja Stoneridge

Stoneridge’i kontsern on pühendunud transporditurule, arendades ja tootes sõidu- ja veoautodele, bussidele- ja off-road sõidukitele elektroonilisi süsteeme alates juhi teabesüsteemidest kuni sõidumeerikute, elektroonilise kontrolli ja lüliti mooduliteni. Alates selle aasta suvest on Eesti tehas astunud edasi suure sammu maailmaparandajana erinevate sensorite tootmises. „Seoses diiselmootorite skandaaliga, kui 2015. aastal paljastus ühe autohiiu pettus heitgaaside andmete võltsimisega, avanes Stoneridge kontsernil hea võimalus arendada välja spetsiaalseid sensorid, mis näitavad, kui palju diiselmootoriga masina summutitest tahmaosakesi eraldub,” tutvustab Asperk.

Lisaks tegeleb Stoneridge aktiivselt nägemis- ja ohutussegmendis, valmistades veokitele kaameraid tänase suure ja kohmaka peeglisüsteemi asemele, et suurendada juhi nägemisvälja nii auto ümber kui ka erinevates ilmastikuoludes. Kaamerad on varustatud infrapuna, objektituvastuse ja puhastusfunktsioonidega. Kuigi Euroopa Liidu seadused ei luba veel asendada suuri peegleid kaamerasüsteemidega, on Põhja-Ameerikas kasutuses olevad kaamerasüsteemid näidanud, et vähendavad oluliselt pimenurga mõõte, kaamerad aitavad kaasa nii otsesõidul kui ka tagurdades ning vähendavad tänu tuuletakistuse kahanemisele kütusekulu.

Stoneridge valmistab veokitele kaameraid tänase suure ja kohmaka peeglisüsteemi asemele, et suurendada juhi nägemisvälja nii auto ümber kui ka erinevates ilmastikuoludes.  

Disainerid alustavad tööd tehaseliini taga

Stoneridge Tallinna disainiosakond ei tegele muide ainult Eestis valmistatavate toodetega, vaid toetavad globaalsel tasandil enamikke Euroopa ja Aasia tehaseid. Näiteks kohalikud disainereid arendavad tooteid Rootsi ja Hiina tehastele. „Meie tehas on selles suhtes eriline, et arendusosakonna insenerid asuvad tootmisega samas majas. See lihtsustab oluliselt ka toodete väljatöötamist ning praktilisust: tootmis- ja arendusinimesed saavad vahetult jagada infot, küsida nõu ning meie reaktsiooniaeg on lühike. Ettevõttes alles tööd alustavad disainerid töötavad esimesed päevad tootmisliinidel, et näha, kuidas komponendid tooteks kokku pannakse. „Disaineri töös on oluline praktika ja arusaam asjade töötamisest. Paberil näidete puhul ei pruugi alati nii hästi aru saada, miks mõni asi ei tööta,” selgitab tehasejuht.

Uute lahenduste väljatöötamist ja tootmist toetab valideerimislabor, mis testib maksimaalselt uute arendatavate toodete töökindlust – kontrollib dimensionaalseid tootmise kõrvalekaldeid, samuti toodete vastupidavust vibratsioonile ja erinevatele kliimaoludele. Asperk tõdeb, et klientide soovid muutuvad ajas aina nõudlikumaks ning nii simuleeritakse laboris näiteks mõne toote puhul selle aastakümnete pikkust eluiga. See tähendab, et vastavates tingimustes kiirendatakse aja kulgu ning toode elab aaastaga justkui läbi 15 aastat.

Elu läheb järjest huvitavamaks

Lisaks varasemale veoautode sektorile tegutseb Stoneridge Tallinna tehas viimastel aastatel aina enam sõiduautode turul. „Arvestades, et veoautosid toodetakse aastas umbes 200 000, sõiduautosid aga miljoneid, tekitab see meie jaoks nõudliku mahuefekti. Samas on uus turg põnev: autotööstuste poolt on tarkuse autosse panemine väga palju muutunud, sest ega isesõitev auto ei sõida ise, vaid vajab selleks teadmistepagasit ning tehnoloogiat. Kõik see omakorda tingib muudatused ka sõiduki disainis. Sõiduki sisemine infovahetus on täna väga keeruline, mõelge ise näiteks, kui palju on juurde tulnud õnnetusi ärahoidvaid ohutusabilisi,” räägib Asperk. „Lisaks ohutusele on tähtis ka kuluefektiivsus ehk kuidas autojuht punktist A punkti B sõidab. Meie tehnika aitab seda jälgida ja analüüsida.”

„Kui varasemalt võttis toote valmimine disainist seeriatootmiseni 2-3 aastat, siis nüüd peab uus toode olema aastaga turul. See tekitab suure surve arendusprojekti efektiivsusele: meil ei ole aega teha vigu ning me ei saa oodata, vaid kasutama agiilseid töömeetodeid. Konkurents on nii tugev, et korra komistades jäädki teistest maha.”

Lõivu ei anta ka kvaliteedi osas ja ühekordne eksimus maksab kätte pikka aega. Asperk toob näite, kuidas autotootja Opel polnud 20 aastat tagasi eriti tugev tegija, mis aga ei tähenda, et Opelid täna kehvad autod peaksid olema. Aga mälestustega on raske võidelda. „Vigade vältimiseks peab tootmisprotsess olema stabiilne ja ohjes. Täna tüürime me alla 10 defekti miljoni toote kohta, mis vajab ohjes, efektiivset ja timmitud tootmist. Peame olema väga head, et korporatsioon tahaks hoida tootmist Eestis.”

„Heade tulemuste taga pole aga keegi muu kui töötajad,” lisab Asperk. „Hoiame ja hindame oma tegijaid kõrgelt: lisaks põnevale tööle ja väljakutsetele pakume erinevaid võimalusi sportimiseks, tervise- ja staažipäevi, korraldame toitlustust, jõulu- ja suvepäevi ning arenemisvõimalusi on rahvusvahelise kontserni erinevates ettevõtetes üle maailma. Rõõm on tõdeda, et umbes 90 töötajat on ettevõttes olnud rohkem kui 10 aastat.

Jaga lugu:
Hetkel kuum