Efektiivsust aitab tõsta vaid pidev töö

Eestis räägitakse viimasel ajal väga palju tööjõu kallinemisest ning ettevõtete konkurentsivõime vähenemisest juhul, kui ei võeta midagi ette tootmise efektiivsuse tõstmiseks.

Allhanketootmisele kuulutatakse peatset kadu ning töökohad liiguvad odavamatesse riikidesse. Juhul kui pole lõpuni läbi mõeldud, mida, kuidas ja kus toota, ei ole sellel rallil mõtet. Maailmas on küll riike, kus tööjõud võrreldes Euroopaga (ja ka Eestiga) odavam on, kuid logistikakulud ja tarnete aeglus nullivad kiiresti saadud edu, samuti väheneb nende riikide arv iga aastaga.

Ainus alternatiiv on tõsine töö tootmise efektiivsuse tõstmiseks.

Efektiivse töö ja graafikus püsimise nimel tegeleb PKC Eesti väga tõsiselt Lean Productioni projektiga, mis kujutab endast lihtsustatult öeldes tootmisprotsessi, millest on elimineeritud liigne raiskamine ning kus kasutatakse voo-, mitte partiipõhist tootmist. Valmistatakse just alati seda toodet, mida on järgmisel hetkel vaja. Lean'i põhimõtted on suuremas osas pärit Toyota tootmissüsteemist (TPS), mis omal ajal aitas kohalikul väikesel ettevõttel tõusta üheks maailma paremaks autotööstuse kontserniks.

Lean'i tööriistu kasutades on võimalik protsessist eemaldada kõik liigne, tõstes seeläbi kvaliteeti, lühendades läbiminekuaegu ning vähendades toodete omahinda. Kuna aga ükski olukord pole ideaalne, siis on kergesti võimalik protsesse üle optimeerida. TPS on fookustatud mitte ainult liigse eemaldamisele, vaid kõigi alamprotsesside sujuvusele ning sünkroonsusele. Sel moel on võimalik parimal moel reageerida kõikidele kliendi nõudmistele.

Alati peab alustama kvaliteedist. Oleme juba üle kümne aasta kasutanud vigade maksimaalseks elimineerimiseks teiste hulgas poka-yoke-tehnikat, mis võimaldab tootmisprotsessi arendada selliseks, et vigu on peaaegu võimatu teha.

Märksõnaks on ka "totaalne kvaliteedijuhtimine" ehk kõik ettevõtte töötajad, alates tippjuhist kuni tavatööliseni, peavad olema kursis kvaliteedinõuetega.

Lihtsa ja läbipaistva tootmisprotsessi saavutamiseks kasutame 5S-tehnikat. Ka see on Jaapani päritolu, koosnedes viiest eri tegevusest, mis võiksid eesti keeles kõlada: sorteeri, säti, süstematiseeri, standardiseeri ja säilita. Töökohalt tuleb eemaldada mittevajalikud materjalid ja tööriistad ning panna need järjekorda, mis tagaksid tootmisvoo parima sujuvuse. Alustasime 5S-gruppide loomisest ning nende gruppide piiride põrandale mahamärkimisest. Järgnes koolitus ning hindamisprotsessi loomine. Parimad töögrupid said autasuks näiteks õhtu boolingurajal, positiivse tulemuse saanutele jagati värskeid maasikaid jne.

Edasi saab minna juba täielikule lean'ile. Siin peavad märksõnadeks olema "piisav koolitus", "konsultantide kaasamine" ning "töötajate ja spetsialistide initsiatiivi ärakasutamine". Sisemine vajadus antud projekti jaoks oli tegelikult juba ammu olemas, samuti ka head ideed. Üle kümne aasta tagasi, kui tööjõu hind oli märgatavalt odavam, keskenduti põhiliselt masinate arvu ja kasutuse optimeerimisele. Investeeringud olid küll kontrolli all, kuid tasakaal polnud alati paigas. Protsessi võib tegelikult võrrelda pikliku õhupalliga. Kui selle üht osa kõvasti pigistada ehk üle optimeerida, siis paisub see õhupall kuskilt mujalt, tekitades protsessis häireid ja probleeme.

Eesti majanduse heaks käekäiguks on vaja, et lean muutuks tuttavaks väga paljudes ettevõtetes.