Tarkvara näitab seisakute põhjuseid

Tootmisettevõtte jätkusuutlikkuse ja edu määravad võimekus müüa oma toodangut, reageerida turu muutustele tootearengu ning kvaliteediga ja kindlasti tootmisprotsess tehnilises plaanis, mis mõjutab tuntavalt toote omahinda.

Konkurentsieelis tootmisprotsessis ei pruugi tuleneda niivõrd kasutatavast tehnoloogiast, kui hoopis olulisemal määral personalist ja organisatoorsetest asjaoludest.

Kus tehnoloogia seda võimaldab, saab tootlikkust tõsta protsessi kiiruse suurendamisega. Inimtööjõu puhul protseduuride ümberkorraldustega rakendades kas või rohkem operaatoreid kriitilises lõigus, kuid kokkuvõttes võites tootlikkuses.

Märksa suurem reserv võib peituda tootmise seisakutes ja kaotatud tootmisajas. Keskeltläbi 10-25% suuremat tootlikkust on suhteliselt lihtsalt võimalik saavutada, vähendades seisakuid ilma lisatööjõu, ületundide või vajaduseta pingutada rohkem. Tihti jäävad seisakud varjatuks, nende mõju on alahinnatud ja registreerimine halvasti korraldatud. Süütuna tunduvad 3-7minutilised seisakud röövivad kiiresti 10-15% tööajast.

Tootmisaja kaotust põhjustavad ka ettevõtte juhtkond ja tootmisjuhid. Näiteks tegutsemine enda positsiooni, mitte laiemalt ettevõtte huvides. Eelistatakse mugavat ja vähem pingelist olukorda, kus ala-planeeritakse ja lepitakse madalama tootlikkusega, et alati tarnetähtajad saavutada. Esineb halb töökorraldus ja tagasiside puudumine töölistelt. Vähene ettenägelikkus ja aeglane tegutseme toote ja tellimuse vahetudes. Nõrk planeerimine, nagu sage tellimuste vahetumine, materjali lõppemine ja aeganõudvad laooperatsioonid. Ebapiisav protsessi jälgimine ja töötajate innustamine.

Millised on peamised meetmed saavutamaks tootlikkuse kasv katmaks suuremat tootmismahtu olemasolevate ressurssidega või vähendada püsikulusid? Kindlasti see, et aktiivsed ja innustunud töölised ei tohiks jääda isoleerituks. Praktikas teavad nemad kõige paremini, millised on piiravad tegurid.

Rakendades julgemalt uusi meetmeid, selginevad ja lihtsustuvad nii mitmedki asjaolud, mis varem tundusid liialt komplekssetena.

Spetsialistide hinnangud on tihi subjektiivsed, objektiivsed asjaolud on teada, aga nende tegelik mõju jällegi teadmata.

Siin aitab igapäevase protsesside jälgimine - kas või nürilt ja tundide kaupa, selgitamaks tegelikku olukorda.

Abiks võivad olla ka jälgimissüsteemid, mis ühest küljest võivad tekitada pingeid ja süüdistamisi, kuid teisalt omada motiveerivat toimet innukatele töölistele ja tõsta distsipliini.

Üks selline on näiteks Evocon Line Efficiency lahendus. See tehnoloogia aitab jälgida tootmisliini vahetuste reaalseid töötsükleid. Tegemist on tootlikkuse jälgimise lahendusega, kuid erinevalt arvukatest tootmise visualiseerimislahendusest on põhirõhk tootmisliini seisakutel ja nende põhjustel.

Uudseks teeb sellise lahenduse fakt, et iga töökeskuse külge tootmishallis on monteeritud ekraan, millel on hetkega võimalik saada detailne ettekujutus jooksva vahetuse tootmise iseloomust. Samal ekraanil kommenteerib seisakute põhjusi jooksvalt töökeskuse juhttööline.

See annab tõepärase põhjuste aruandluse ja statistika, mis peaks selgitama, kui suur osakaal on mingitel tehnilistel või organisatoorsetel asjaoludel esinevatele seisakutele.

Lisaks seisakute kestvuste näitamisele ja seisakute põhjuste aruandlusele omab lahendus distsiplineerivat mõju personalile.

Evocon on kasutuses Saint-Gobain Sekurit Eesti autoklaasitootmises ja NEC Europe elektroonika koostetootmises.

Nendes ettevõtetes ilmneb, et enam kui tootmisliini kiirus mõjutavad tootlikkust protsessis esinevad tehnilised ja organisatoorsed seisakud, näiteks komponentide hilinemine laost uue tellimuse tarbeks.

Päeva lõpuks summeeruvad need iseenesest lühiajalised ja eraldi võetuna märkamatukski jääda võivad seisakud aga tundideks. Nende ettenägelik lühendamine võimaldab päevatoodangut suurendada.

Pärast Evocon Line Efficiency rakendamist on oluliselt paranenud distsipliin tööaja kasutamisel, seda eriti vahetuste alguste ja lõppude ning lõuna- ja puhkepauside alguste ja lõppude puhul.

Lisaks on antud programm võimaldanud tänu töötajate jooksvale tagasisidele tuvastada ning elimineerida olulisi tegureid, mis takistavad tööaja efektiivset kasutamist.

Eelkõige on programm ära näidanud nõrgad kohad, kus enamasti on positiivse tulemuse andnud töökorralduse muutmine.

Tänu sellele programmile on teatud töökeskuste efektiivsus kasvanud oluliselt.

Automatwebi idee on, et tootmist ei planeeriks inimene, vaid arvutiprogramm, sest inimeste poolt kivisse raiutud n-ö tõde ei pruugi olla efektiivne.

Efektiivse tootmise põhinäitajaid on, et ei toodetaks üle, aga sama ei jäädaks tellimuste täitmisele tootmisega ka jalgu. Automatweb saab ettevõtte tootmisjuhile abimeheks tootmise planeerimisel, kusjuures selle automaatse planeerimise juures võtab programm aluseks kõigepealt käsitsi sisestatud parameetrid ja hilisemad reaalse töö käigus välja kujunevad näitajad. Programm opereerib tootmist põhimõttel - plaan ja tegelikkus, analüüsides firma käsutuses olevaid ressursse, genereerides operatsioone ning reastades kõige optimaalsema tööjärjekorra. Iga operaator näeb ainult neid ressursse, millega tema masinad on seotud. Kui mingi töölõik on lõpule viidud, hindab arvuti töö efektiivsust, kõrvutades töö tegemiseks planeeritud aega tegelikult kulunud ajaga.

Veebipõhise tarkvara suhteliselt odavama hinna eraldi arvutivõrku installeeritavate programmidega võrreldes annab tõsiasi, et see ei nõua iga arvuti eraldi kohandamist süsteemile vastavaks.

Autor: Kalle Krolov