Markeerimine võimaldab toota kiiresti ja kadudeta

Ain Alvela 23. mai 2007, 00:00

Toodangu andmekogumissüsteemi abil saab koguda jooksvat infot tootmisprotsessi kõikide etappide ja lõpptoodangu komponentide erinevate valmimisastmete kohta. Säärane tehnoloogia annab operaatorile ülevaate, milline tootekomponent millises tootmise faasis parasjagu on ning kas kõik toimub ikkagi just nii, nagu ette nähtud.

Tehniliselt näeb andmekogumine välja selliselt, et iga töökoha või töökohtade grupi juures asub väike, umbes lauakalkulaatori suurune arvuti, mille kaudu töötaja sisestab oma personaalse koodi, vajadusel tootekoodi või siseneva tooraine kaalu ja muu info vastavalt etteantud parameetritele, näiteks andmed uue partii kallal töö alustamise kohta. Kui partii on valmis, fikseeritakse töö lõpetamine, selleks kulutatud aeg, töö tulemus ja vastavus kvaliteedikriteeriumitele. Näiteks, kui suur kilerull lõigatakse paljudeks väikesteks kilerullideks, saab igaüks neist peale vöötkoodiga markeerimiskleepsu, keskarvutisse aga jõuab info tekkinud pooltoodete arvu kohta.

Andmekogumise iva seisneb tabelitesse koondatud info analüüsimises. Andmetest on näiteks näha, et töötaja on tegelenud selle ja selle partii tootmisega, näha on, millise seadme töö tekitab teistest rohkem praaki, milline inimene toodab rohkem praaki, milline inimene näiteks öösel toodab rohkem praaki kui päeval jne.

Markeerimine täidab oma eesmärki kohtades, kus tegu erilaadilise tootmisega, liinitööga ja paljude erinevate komponentidega, mis omakorda tekitavad variatsioonide rohkuse, kus võimalik asju omavahel segamini ajada.

Näiteks vineeritootja Rigas Vinjeris kasutab andmekogumissüsteemi spooni mustri jälgimiseks - kuis eri spoonikihtide muster omavahel kokku ei sobi, siis sellest kvaliteetset vineeri ei saa. Riia tehases markeeritakse vöötkoodiga kõik lõikusele minevad palgid. Tekkivad spoonilehed laotakse sobivuse järgi kümnekaupa pakki, viimased varustatakse omakorda markeeringuga. Seega jõuavad vineeripressi alla ainult omavahel sobivad spoonilehed.

Nelja aasta eest markeerimissüsteemi töösse juurutanud ASi Estiko-Plastar juhatuse esimees Ain Tammvere tõdes toona, et ettevõttes ei tea keegi isegi seda, palju firma tagant varastatakse, sest keegi ei suutnud väikeste tooteühikute liikumist erinevates etappide jälgida. Lisaks ei teadnud keegi toote täpset omahinda, sest polnud aimugi, kui kaua üks või teine töötaja ühe või teise toote kallal nokitseb. Info pooltoodete kohta aga tuli neile käsitsi peale kirjutada.

Nüüd on Estiko-Plastari tootmisjuht Raimond Tamm seda meelt, et andmekogumissüsteemi kõige suurem pluss seisneb varasemast lihtsamas aruandluse koostamises ettevõtte tegevuse kohta, lisaks on oluliselt paranenud toote jälgitavus ja tootmisprotsessi juhtimine.

"Praegu on meil liinil kindlad sisestamispunktid ehk taxi-töökohad, kus on andmete sisestamiseks klahvistik, registraator ja etiketiprinter. Iga tootmistööline, kes masinalt toodangu vastu võtab, sisestab selle kohta käivad andmed," iseloomustab Tamm süsteemi kasutamist. "Etiketile kantakse toodangu koguselised näitajad, andmed tootja kohta ja toodangukood. Andmekogumissüsteem peab ise arvestust, mitmenda toodangu ühikuga kogupartiist on tegu. Paralleelselt toimib ka ajaline arvestus, mis samuti trükitakse etiketile."

Kui toode läbib valmimiseni mitut protsessi, siis on trükitakse etiketile ka info selle kohta, millisesse töölõiku pooltoode edasi liigub. Järgmine protsess leiab vajaliku materjali vastavalt etiketilt loetud teabele.

Raimond Tamme sõnul võimaldab Navision Axapto majandustarkvaral põhinev süsteemne arvepidamine tootmisprotsessi ajalugu jäädvustada ja vajadusel näiteks praagijuhtumeid lahendada. "Saame anda töötajatele operatiivselt tagasisidet, kui me näiteks mingis lõigus tulemustega rahul ei ole," tõdeb Tamm.

Markeerimissüsteemide müügi ja paigaldamisega tegeleva OÜ Auto ID juhataja Marko Maalt märgib, et markeerimissüsteemiga kogutud andmete analüüsimisega saab leida seoseid, mille kõrvaldamine võib kas praaki vähendada või tööd efektiivsemaks muuta.

"Iga tooteühik ja selle liikumine saab kontrolli alla võetud," selgitab Marko Maalt. "Andmemaht on tohutu ja õige iva väljanoppimine pole lihtne, mistõttu käegakatsutav tulemus võib selguda mitme aasta pärast."

Kui praegu kasutatakse toodete markeerimiseks ja märgete hilisemaks lugemiseks peamiselt vöötkoodil põhinevat tehnoloogiat, võivad õige pea rakenduda süsteemid, mis suudavad toodet jälgida raadiolainete abil.

Andmekogumise mõte on laias laastus selles, et üks pikk protsess jagatakse lõikudeks, mis annab võimaluse jälgida erinevate lõikude töökindlust ja efektiivsust. Neid süsteeme kasutatakse selleks, et saada ülevaade tootmisprotsessi ressursikulutusest ja leida parendamisvõimalusi.

Võimalik on dünaamiliselt ja tsentraalselt muuta töökäsku. Näiteks kui tavaliselt läheb kullerfirma TNT pakk Tallinnast lennukiga Helsingi kaudu Hamburgi, ent kui Helsingis on lumetorm, saab tsentraalselt suunata kõik Tallinnas olevad Hamburgi pakid Riia kaudu. Sama lugu on näiteks tootmisjõudluse jagamisega eri tootmisliinide vahel.

Kui jagada tootejälgimine markeeringu eluea järgi, on olemas süsteemid, mis mõeldud vaid tootmisprotsesside jälgimiseks või kogu toote eluea jälgimiseks, samas võib kasutada ka kahte lahutatud süsteemi.

Mingisuguse tasemeni on sellise protsessi jälgimine inimesele jõukohane. Iseasi kui veakindel on inimene ja kas palgakulu ning kaotus praagi läbi on suurem või väiksem kui lahenduse soetamine, kus seda tööd teeks arvuti.

Markeerimise puhul tuleks tähelepanu pöörata sellele, mis on markeerimise eesmärk ja kas see võimaldab efektiivselt jälgida toodet piisava ajaperioodi või elutsükli jooksul.

Näiteks mobiiltelefoni tootmine algab trükiplaadile vöötkoodiga (viimasel ajal juba 2D kahemõõtmelise koodiga) etiketi kinnitamisest, seejärel lisatakse trükiplaadile komponendid, mis joodetakse kinni, kusjuures sel juhul peab etikett kannatama sulatina. Andmed protsessi, teostaja, kuupäeva ja kasvõi ilmaolude kohta töö tegemise hetkel talletuvad arvutisse ning nende analüüs annab võimaluse leida praagi tekkepõhjuseid. Laborites näiteks on olukordi, kus etiketil tuleb vastu pidada kokkupuutele vedela lämmastiku või keeva veega.

Ilmselt kõige levinum markeerimissüsteem on vöötkood, vähemalt puutub inimene sellega kõige sagedamini kokku. Valdkondades, kus vaja suuremat infohulka talletada, on kasutusel 2D koodid. Tänu nende laiale levikule on seadmed odavad ja lugemiskiirus suhteliselt suur.

Tõenäoliselt juba lähemas tulevikus laialdaselt kasutusele võetav RFID on nendest tunduvalt paindlikum - infot on võimalik nii lugeda kui ka kirjutada raadio teel. Teoreetiliselt oleks võimalik ehitada kaubakeskustesse kassad, kus ei istuks kassapidaja, sest kõik kaubad kärus on võimalik fikseerida distantsilt ja ka otsese nähtavuseta. Praegu takistab seda RFID-respondrite kõrge hind. Olemas on lahendusi, kus jaekaubanduskett võtab kaupa lattu RFID-süsteemi põhiselt. Mõte on selles, et lao väravate juures on RFID-vastuvõtjad ja kaup, mis väravast sisse veeretatakse, ongi automaatselt lattu vastu võetud.

Markeerimislahendus on ka see, kui laseri abil kirjutatakse mingi info otse tootele - see võib olla nii tekst kui vöötkood. Tegemist on väga vastupidava markeeringuga.

Tegelikult peab nentima, et markeerimine ei ole imerelv. Kui ikka inimene ei viitsi korralikult tööd teha, aitab markeerimine äärmisel juhul kiiremini loodri ja praagitegija kindlaks teha, kuid inimest vigadeta tööle panna masinad ei suuda.

Tänu markeerimisele saame jälgida oma toodete liikumist tsehhis.

Meie kogused on väga suured, teeme päevas 700 pintsakut ja 800 püksipaari ja kui juhtub, et mingi tellimus on tarvis kiiresti lattu anda, siis aitab see süsteem kohe leida, kus see partii tootmisprotsessis parasjagu asub.

Teine asi on plaani jälgimine. Plaan ütleb, palju tükke peab ühest või teisest kohast mingi aja jooksul läbi minema. Ka see on reaalajas jälgitav. Asi toimib niimoodi, et toode varustatakse kleebisega, millel ka triipkood ja igas jaotuspunktis on töötaja triipkoodilugejaga, kes skaneerib koodi andmed arvutisüsteemi.

Liinilt kogutud teave suundub kogu meie tootmist hõlmavasse infosüsteemi Protex, mis on tõsi küll peagi plaanis Navisioni vastu välja vahetada. Protex on võimeline andmeid analüüsima, lugemispunkte töötlema ja tulemuste kohta raporteid väljastama. Arvuti näitab näiteks, et toode on punktis kolm ja operaator teab kohe, millises seisus toode on.

Ühtegi infosüsteemi tänapäeval naljalt enam alla 10 000 krooniga ehitada ei saa. Samas pole andmekogumissüsteemi juurutamine võrreldav mingi office'i ehitamisega, mis võib maksta miljoneid.

Jutuks olevate süsteemide puhul on nõnda, et andmete analüüsimiseks tuleb koostada tootmise iseärasusi arvestav arvutiprogramm. Et aga tarkvara installeerimine pole väga töömahukas, siis maksab see keskeltläbi mõnikümmend tuhat krooni.

Süsteemis kasutatavate printerite hinnad algavad 8000 kroonist, kuigi tavaliselt kasutavad ettevõtted siiski natuke kallimaid ja sellevõrra ka kvaliteetsemaid printereid. Arvutid maksavad jämedalt võttes kümmekond tuhat krooni.

Ülalpidamiskulud on kaunikesti minimaalsed - infohaldus iseenesest lisakulusid ei tekita, loomulikult kaasneb teatud kulu printeripaberi ostmise jmt näol.

Äripäev http://www.aripaev.ee/img/id-aripaev.svg
25. November 2011, 10:32
Otsi:

Ava täpsem otsing