Ettevõtte abimees TAKS 

Juba 2001. aastast on Eesti suurim pakendi­tootja Estiko-Plastar kasutanud Tootmise Andmete Kogumise Süsteemi ehk TAKSi. Kuna süsteem ei suutnud enam ettevõtte vajadustega kaasas käia, uuendati seda koostöös Columbusega. “Columbuse meeskonna ülesanne oli esmalt aru saada Estiko-Plastari ärilistest eesmärkidest,” rääkis Columbuse kliendisuhete juht Monika Rytberg. Seejärel tugineti Rytb­ergi sõnul oma kogemuste­pagasile, töötati koos Estiko-Plastari spetsialistidega välja lahendus ning realiseeriti tarkvara.

Lihtsustab igapäevatööd. “Eesmärk on saada kiiret tagasisidet tootmises toimuva kohta,” rääkis ­Estiko-Plastari IT-juht Indrek Jaal. Ta sõnas, et kui ettevõttel TAKSi ei oleks, siis peaksid töötajad tootmise arvestust pidama käsitsi.

“Nende andmete töötlemine nõuaks oluliselt rohkem inimtööjõudu ja nende alusel mingeid otsuseid teha oleks väga-väga keeruline,” märkis Jaal. Ta lisas, et see kõik oleks tehtav, ent mitte kuigi efektiivne.

“Paljud andmed, mida meil varem ei olnud, on nüüd olemas,” rääkis Jaal. “Me näeme, millal seadmed töötavad, millal need seisavad, millise kiirusega on töötanud, mis tootmistellimust millise kiirusega on saadud teha jne,” loetles Jaal mõningaid võimalusi. Ta selgitas, et näiteks on võimalik aruandeid vaadates näha, kui kaua mingil päeval masinad on seisnud, mis on selle põhjus ja milline on seetõttu töö efektiivsus.

Aitab hinnata efektiivsust. Jaali sõnul näeb töötaja oma arvuti töökeskkonnas kogu aeg, millise efektiivsusega nende protsess parasjagu tomib. “Ehk siis jälgime ka OEEd (üldist seadmete efektiivsust – toim) ja see on töötajale kogu aeg nii numbriliselt kui ka visuaalselt näha, et kas kõik on hästi,” lisas Jaal. “Vahel võib olla täiesti objektiivne, miks näiteks parasjagu ei ole OEE väga kõrge,” märkis ta.

“Samuti jälgime seda, kui pikad on seadistusajad, kui pikad on tootmisajad,” rääkis Jaal. Ta selgitas, et kui ühel korral on toodangut tehtud mingisuguse kindla seadistusajaga, siis järgmine kord saab võrrelda, kas seda tehti kiiremini või aeglasemalt. Seejärel otsitakse põhjusi, miks eelmine kord toodeti kiiremini või miks ei suudetud teha sama ajaga.

“Meie tootmises mängivad isegi minutid rolli, seega on väga oluline teada, mis kogu aeg toimub,” märkis Jaal.

Annab teada seisakutest. Jaali sõnul on kõikidele tootmisseadmetele külge pandud andurid, mis jälgivad, kas masin töötab või seisab. “Kui masin seisab, siis seesama TAKS küsib töötaja käest, miks masin seisab,” selgitas Jaal. Ta lisas, et on sätestatud teatud ajad, kui kaua selline seisak või katkestus võib toimuda, ilma et küsitaks mingit põhjust.

Üks TAKSi pluss on ka ajaline faktor. “See tähendab seda, et kui me saame andmed kenasti digitaalsel kujul otse süsteemist kätte, siis see kiirendab protsessi,” selgitas Jaal. Ta tõi näiteks, et kui tõesti masin on katki, siis töötaja salvestab selle vea kohe ning seejärel saab teate tehnikaosakond, kes selle probleemiga edasi tegeleb.

Sujuv koostöö. “Kõik tööd toimusid kohapeal, mis muutis meie konsultantidel lihtsamaks Estiko-Plastari inimeste analüüsi kaasamise ja aitas tekitada paremat tunnetust lahenduse vajadustes,” rääkis Rytberg.

Tema sõnul võimaldas see saada kohe testimise käigus väga otsest ning kiiret tagasisidet lahenduse peakasutajatelt. “Estiko-Plastar on väga edumeelne ning hästi korraldatud tootmisega ettevõte, kes on oma tootmisprotsessi parandamisse aastate jooksul oluliselt ressursse panustanud,” märkis Rytberg.

Rytberg tõdes, et TAKSi lahenduse loomine oli Columbusele tööalane väljakutse. “Seda parem meel on meil sellest, et projekt nii hästi õnnestus ning et ka klient jäi meie tegevuse ja projekti elluviimisega rahule,” lisas Rytberg.

Aeganõudev juurutamine. “Lahenduse loomise kulu oli umbes 500 tundi konsultandi ja arendaja ööd, sealhulgas analüüs, lahenduse loomine, testimine ning arendused,” märkis Rytberg. Ta tõi välja, et sellisel kujul TAKS on ettevõttespetsiifiline lahendus, ent Columbus on loonud teisigi samalaadseid tootmislahendusi.

“Kindlasti on tootmise jälgimine oluline,” oli Jaal veendunud. “Kuna sellise süsteemi juurutamine ei ole odav, siis tuleb ettevõttel läbi mõelda, kui suurt kasu nad sellest näevad,” märkis ta.

Jaal lisas, et seejuures sõltub kõik detailsuse astmest, mis ettevõttele oluline on. “Kindlasti on olemas ka mingeid lihtsmaid süsteeme, mida saaks kasutada, et esmast ülevaadet saada,” ütles Jaal.

Tootmislahenduse süsteem iseenesest efektiivsust ei too

Maido Solovjov, Valio Eesti ASi tegevjuht

Valio Eesti juurutas tootmislahenduse süsteemi 2006. aastal. Meie eesmärk oli ennekõike saavutada olukord, kus tootmisprotsessid on jälgitavad, mõõdetavad ja kõigile osapooltele nähtavad. See tähendab, et kirjeldame pea iga liigutust programmis, jättes nii igast tegevusest maha selge jälje.

Iga programmi juurutamisel kulub algul süsteemi harjumiseks aega ja energiat ning ka meil oli märgata mõningast töökoormuse kasvu – kuna iga liigutus tuleb programmis ära märkida, tähendab see, et konkreetne inimene peab sellele mõneks ajaks pühenduma.

Programm iseenesest üldjuhul ei muuda tootmist efektiivsemaks, vaid loob võimaluse õigemaid otsuseid langetada.

Programmi juurutamisel oli meie soov muuta süsteem selliseks, et saaksime otsuseid langetada konkreetsete andmete ja analüüside alusel.

Tootmise teevad efektiivsemaks aga konkreetsed otsused töökorralduses, mida oleme selle programmi käigusoleku ajal suutnud ellu viia.

 Mis on misTAKS 2tootmise andmete kogumise süsteem,põhineb Microsoft Dynamics Axapta lahendusel.Seadmest sõltumatu.

Eesmärgid:Tootmisseadmete seisakute ja katkestuste jälgimine.Sisestaja sisestuste arvuvähendamine.Ülevaatlikkuse ja aruannete detailsuse suurendamine.

Tulemused:Estiko Plastari näitelÜldise seadmete efektiivsuse kasv. Katkestuste registreerimine ning analüüs viivad katkestuste koguaja vähenemiseni.Tootmise tarneaja vähendamine. Iga rulli tekkimine ja kasutamine on terve protsessi ulatuses täpselt jälgitav. Seega saab analüüsida väärtus¬ahelat ning tegeleda nn Waste vähendamisega.Kvaliteedi kasv. Checklist’id ja seadistus-parameetrid vähendavad vigu seadistustes ja jooksvas hoolduses. Kvaliteediprobleemide ilmnemisel on teada töökeskuste tegelikud seadistused. Täielik materjalikasutuse jälgitavus tootmisahelas.Lühemad tarneajad klientidele tänu tootmise efektiivsuse kasvule ning tootmise tarneaja vähendamisele.