OMX Baltic−0,65%309,42
OMX Riga−0,61%895,99
OMX Tallinn−0,25%2 097,53
OMX Vilnius−0,51%1 437,79
S&P 500−0,07%7 403,05
DOW 300,32%49 686,12
Nasdaq −0,51%26 090,73
FTSE 1000,46%10 371,18
Nikkei 225−0,44%60 550,59
CMC Crypto 2000,00%0,00
USD/EUR0,00%0,86
GBP/EUR0,00%1,15
EUR/RUB0,00%82,79

OMX Baltic−0,65%309,42
OMX Riga−0,61%895,99
OMX Tallinn−0,25%2 097,53
OMX Vilnius−0,51%1 437,79
S&P 500−0,07%7 403,05
DOW 300,32%49 686,12
Nasdaq −0,51%26 090,73
FTSE 1000,46%10 371,18
Nikkei 225−0,44%60 550,59
CMC Crypto 2000,00%0,00
USD/EUR0,00%0,86
GBP/EUR0,00%1,15
EUR/RUB0,00%82,79

TÖÖSTUSE AUTOMATISEERIMINE
12.11.25, 13:59

Kaasaegne tootmisliin ei tähenda enam ainult roboteid, vaid andmetega juhitud terviksüsteemi

Kaasaegse tööstustootmise suurim väljakutse pole enam ainult kiirus või kvaliteet eraldi, vaid nende ühendamine paindlikkuse, ohutuse ja täieliku jälgitavusega. Viljandi Aken ja Uks rajas koostöös Elister OÜga uue täielikult automatiseeritud uste värviliini, kus kogu protsess alates laadimisest kuni pakendamiseni toimib ühe tervikliku süsteemina.

Elister

Kaasaegne tootmisliin ei tähenda enam ainult roboteid, vaid andmetega juhitud terviksüsteemi

Foto: Kristjan Kivistik

Suured projektid sünnivad vahel ootamatult. 2025. aasta mais selgus juhusliku vestluse käigus, et Viljandi Aken ja Uks otsis juba pikemat aega partnerit uue värviliini rajamiseks. Elisteri pakkumine osutus kliendi vajadustele kõige sobivamaks.

Suvi kulus projekteerimisele ja planeerimisele ning aasta lõpus algas vana süsteemi demonteerimine ja uue liini paigaldus ning ideest sai reaalne tootmislahendus.

Elisteri jaoks oli see esimene nii suure mastaabiga projekt, kus kogu vastutus jäi ettevõtte kanda. See tähendas pidevat koostööd projekteerijate, tarnijate ja tootjaga, et kogu süsteem töötaks täpselt nii, nagu lähteülesanne ette nägi.

Tulemuseks ei sündinud lihtsalt seadmete kogum, vaid terviklik tootmissüsteem, kus kõik komponendid töötavad ühise loogika alusel.

Kuni 500 toodet on korraga liikumas

Värvimisprotsess algab ukse riputamisest konveierile vaakumtõstukite abil. Lahendus võimaldab raskeid uksi käsitseda täpselt ja ohutult ning välistab pinnakahjustuste riski.

Tooted liiguvad edasi Power & Free tüüpi konveieril, mis suudab samaaegselt koordineerida kuni 500 toote liikumist kogu liini ulatuses. Iga toodet saab juhtida eraldi, vajadusel peatada, suunata või kuivatada teistest sõltumatult. See on oluline, sest erinevad uksed vajavad erinevat töötlust ja kuivamisaega.

Iga uks on varustatud RFID-kleebisega, mille kaudu süsteem teab reaalajas, milline toode liinil liigub, kus see asub, millise värvi ja retseptiga seda töödeldakse ning kui kaua peab toode kuivama. Tootmistellimused liiguvad otse ERP-süsteemist tootmisliinile, mis tähendab katkematut infovahetust kontori ja tootmise vahel.

Lisaks kasutatakse konveieri riputuspoomide jaoks eraldi madalsageduslikke RFID-kiipe. Kahe erineva sageduse kasutamine välistab signaalide häirimise ning tagab töökindla tuvastuse ka intensiivses tootmises, kus suur hulk tooteid liigub samaaegselt läbi lugejate.

Tulemuseks on protsess, kus inimene ei pea enam tooteid tuvastama ega tööparameetreid käsitsi valima, vaid süsteem teeb seda automaatselt.

Viljandi Aken ja Uks otsis partnerit, kes aitaks neil luua täpselt nende vajadustele vastava uue värviliini. Vaata galeriist, kuidas Elister OÜ tiim asja teoks tegi:

Puhastus algab staatilise elektri eemaldamisest

Enne värvimist läbivad uksed automaatse vertikaalse puhastusüksuse, mis kohandab oma töölaiuse automaatselt vastavalt ukse mõõtmetele. Vajalik info tuleb RFID- ja ERP-süsteemist ilma operaatori sekkumiseta.

Puhastus toimub kolmes etapis - eemaldatakse staatiline elekter, mis hoiab tolmu pinnal kinni, puhastatakse pind suruõhuga ning lõpuks eemaldab aspiratsioon kogu lahtise tolmu keskkonnast. Nii saavutatakse pind, millele värv kinnitub ühtlaselt ja defektideta.

Vaata videost, kuidas Viljandi Aken ja Uks liin töötab:

Värviköök töötab nagu täppislabor

Värvimaterjalide ettevalmistus toimub eraldi värviköögi ruumis, kus kogu protsess on automatiseeritud ja seotud ohutussüsteemidega.

Ventilatsiooni juhib lahustiandur. Kui süsteem tuvastab lekke või lahustikontsentratsiooni tõusu, käivitub ventilatsioon automaatselt ning väldib ohtliku keskkonna tekkimist.

Värv liigub robotiteni läbi Graco doseerimissüsteemide, mis mõõdavad täpselt nii koguseid kui ka segamissuhteid. Suurte mahtude jaoks kasutatakse Graco Duro-Flo pumpasid, eritoonide ja väiksemate koguste jaoks Merkur-seeria pumpasid.

Et vähendada seisakuid, on mõlemal robotil kaks erivärvi pumpa. See võimaldab ühe värvi kasutamise ajal teist juba ette valmistada ning hoida liini töös ka sagedaste värvivahetuste korral. Arvestades, et taktaeg on kaks minutit, on see tootlikkuse seisukohalt oluline detail.

Kui uks konveierile riputatakse, loeb süsteem RFID kaudu automaatselt välja kogu vajaliku info ning rakendab õige retsepti. Toon, segamissuhe, kõvendi ja lahusti kogus määratakse ilma käsitsi sekkumiseta.

Operaatori roll on jälgida süsteemi tööd ja reageerida automaatika teadetele, näiteks siis, kui mõni värvianum vajab vahetamist.

Kaks robotit, erinevad toonid ja automaatsed otsused

Värvimine toimub kahe sõltumatult töötava CMA roboti abil. Mõlemad võivad samaaegselt kasutada erinevaid värve ja materjale – näiteks üks robot värvib musti, teine valgeid uksi.

Tootmisplaneerija ei pea enam otsustama, milline robot millise tootega tegeleb. Süsteem tuletab kõik vajalikud sammud ise: milline robot toodet värvib, millist retsepti kasutatakse, kui kaua toimub kuivatus ja kuidas toodet puhverdatakse. See vähendab käsitsi otsustamist ja hoiab kogu liini loogika ühtsena.

Värvimisel kasutatakse polüuretaanipõhiseid materjale, mis ei eralda formaldehüüdi ei kuivamisel ega hiljem kasutuses. See aitab vähendada emissioone ning muuta tootmise keskkonnasõbralikumaks, mis oli ka üks Viljandi Aken ja Ukse eesmärke liini planeerimisel.

Komponentide doseerimiseks kasutatakse nelja Graco ProMix 3KS kolmekomponentset segamissüsteemi – kaks robotitele ja kaks käsikabiinidele. Süsteem tagab täpse segamissuhte igal pihustusmomendil, vähendab materjalikadu ja võimaldab kiireid värvivahetusi.

Operaatori ülesandeks jääb jälgida seda, mida automaatika ise hinnata ei suuda – pihustuse kvaliteeti, düüside seisukorda ja lõppviimistlust.

Flash-off ala aitab vältida “apelsinikoore” teket

Pärast värvimist liiguvad uksed flash-off alasse, kus lahusti aurustub kontrollitult ning pind stabiliseerub enne kuivatusahju.

Etapp on oluline, sest värske värv ei tohi jõuda kohe kõrge temperatuuriga ahju. Vastasel juhul võib tekkida niinimetatud apelsinikoor ehk ebaühtlane pinnastruktuur.

Selles tsoonis tehakse ka pistelist kvaliteedikontrolli ja mõõtmisi, et võimalikud kõrvalekalded avastada enne kuivatusprotsessi.

Kuivatus toimub mitmel rajal korraga

Kuivatustunnel töötab kuni +60 °C temperatuuril ja kuni 60 000 m³/h õhuringlusega, kuigi tavapärases töös kasutatakse madalamaid režiime.

Oluline on süsteemi paindlikkus. Erinevad värvid ja pinnaviimistlused vajavad erinevat kuivatusrežiimi ning liin võimaldab seda hallata ilma tootmist peatamata. Kuivatus on jaotatud mitmeks rajaks, mis tähendab, et samaaegselt saavad kuivada nii standardvärvid kui ka erilahendused.

Pärast tunnelit liiguvad tooted järelpuhvrisse, kus need jahtuvad enne pakendamist kontrollitud temperatuurini. Alles seejärel eemaldatakse uksed konveierilt taas vaakumtõstukite abil.

Kogu tootmine jätab endast digitaalse jälje

Kogu värviliini juhib ühtne automaatikasüsteem, mis ühendab RFID-tuvastuse, värviköögi, robotid ja kuivatussüsteemid üheks tervikuks.

Operaatorite käsutuses on neli Siemens HMI juhtpaneeli ning mobiilne tahvelarvuti. Lisaks katavad kogu liini kaamerad, mis annavad peaoperaatorile reaalajas ülevaate kõikidest tsoonidest.

Tootmisalas asuvad visuaalsed infoekraanid näitavad töötajatele aktiivseid tellimusi, tootmisetappi ja liini staatust. Info on nähtav kogu tootmisalale, mitte ainult juhtpaneelide juures töötavatele operaatoritele.

Kõik tootmisparameetrid salvestatakse andmebaasi – kasutatud retsept, kuivatusrežiim, ajatempel, operaator ja võimalikud kõrvalekalded. Igal toodetud uksel on seega oma digitaalne pass ning vajadusel saab ka aastaid hiljem kontrollida, millistes tingimustes konkreetne toode toodeti.

Ohutus ei ole lisafunktsioon, vaid süsteemi osa

Kuna liin töötab lahustite ja pihustusprotsessidega, on kogu süsteem projekteeritud vastavalt ATEX-direktiivi nõuetele.

Liini ulatuses töötavad lahusti-, temperatuuri- ja õhuniiskuse andurid, mis on ühendatud automaatika juhtimisahelasse. Kui mõni näitaja kaldub lubatud piiridest välja, reageerib süsteem automaatselt – kohandab ventilatsiooni, kuvab hoiatused või peatab vajadusel osa liinist.

Värvimiskambrites kasutatakse STS tuletuvastussüsteemi, mis peatab ohu korral robotite töö automaatselt.

Kaasaegne tootmine tähendab terviklikku süsteemi

Viljandi Aken ja Ukse uus värviliin näitab hästi, kuidas tänapäevane tööstuslahendus ei tähenda enam üksikuid seadmeid, vaid terviklikku digitaalset tootmiskeskkonda.

RFID-põhine tootetuvastus, automaatne doseerimine, andmepõhine juhtimine ja täielik jälgitavus võimaldavad viia inimese rolli sinna, kus see loob kõige rohkem väärtust – kvaliteedi hindamisse, otsuste tegemisse ja süsteemi arendamisse.

Elisteri jaoks tähendas projekt võimalust tõestada oma võimekust võtta täisvastutus keeruka tööstuslahenduse eest. Viljandi Aken ja Uks sai tootmisliini, mis vastab nii tänastele kui ka tulevastele vajadustele.